1.液压泵本身原因引起故障：从泵的工作原理可知,它的功能就是连续地使密闭的可变容积不断吸油和排油,将机械能转换成液体的压力能。这样,在制造泵时,就得要求加工的精度、表面粗糙度、配合间隙、形位公差和接触刚度等符合技术要求。特别是泵经过一段时间的使用,有些质量问题将暴露出来,突出的表现是技术要求遭到破坏。
液压泵的故障分析和维修

　　但是,对一台新的液压泵或使用时间不长的液压泵,最好先不怀疑这个原因,因为随着对质量的要求越来越高,制造厂是尽量精益求精的。同时,即便有这方面问题,对于一般的用户来说,也是不易排除的。因此在进行液压泵的故障分析时,一定要把这个原因放到最后来考虑。尤其是,在尚未明确故障原因时,若轻易拆泵〈泵本来没有问题,经拆开后,由于种种原因,如对结构不了解而装错,环境或棉纱等杂质带入〉,反而会带来隐患。
　　2.由外界因素引起故障引起泵出故障的外界因素,包括操作者对液压传动缺少应有的知识,这一点是应当引起重视的。当所有的外界因素都排除后,仍然解决不了问题时,可以怀疑由泵的本身原因引起故障,但不宜轻易拆泵,有试验台的用户可以做试验检查,或换另一台新泵试车,这样做可以帮助确定故障来自哪方面原因。

三位阀中位具有卸荷性能的除M型外，还有H型和K型。这样的回路一般用于低压（压力小于2.5Mpa)、小流量（流量小于40L/min）的液压系统，是一种简单有效的卸荷方法。
对于髙压、大流量的液压系统，当泵的出口压力由髙压切换到几乎为零压，或由零压迅速切换上升到髙压时，必然在换向阏切换时产生液压冲击。同时还由于电磁换向阀切换迅速，无缓冲时间，便迫使液压冲击加剧。
将三位电磁换向阀更换成电液换向阀，如图4-40 (b)所示，由于电液换向阀中的液动阀换向时间可调，换向有一定的缓冲时间，使泵的出口压力上升或下降有个变化过程，提髙了换向平稳性，从而避免了明显的压力冲击。回路中单向阀的作用是使泵卸荷时仍有一定的压力值(0.2~0.3Mpa)，供控制油路操纵用。

1、故障现象及原因分析
　　在维修时从以下三点查找故障原因，并对系统进行改进：
　　（1）检查动臂油缸的内漏情况。最简单的方法是把动臂升起，看其是否有明显的自由下降。若下落明显则拆卸油缸检查，密封圈如已磨损应予更换。
　　（2）检查操纵阀。首先清洗安全阀，检查阀芯是否磨损，如磨损应更换。安全阀安装后若仍无变化，再检查操纵阀阀芯磨损情况，其间隙使用限度一般为0.06mm,磨损严重应更换。
　　（3）测量液压泵的压力。若压力偏低，则进行调整，加压力仍调不上去，则说明液压泵严重磨损。
　　一般来说，造成动臂带载不能提升的主要原因为：
　　a.液压泵严重磨损。在低速运转时泵内泄漏严重；高速运转时，泵压力稍有提高，但由于泵的磨损及内泄，容积效率显着下降，很难达到额定压力。液压泵长时间工作又加剧了磨损，油温升高，由此造成液压元件磨损及密封件的老化、损坏，丧失密封能力，液压油变质，最后导致故障发生。
　　b.液压元件选型不合理。动臂油缸规格为70／40非标准系列，密封件亦为非标准件，制造成本高且密封件更换不便。动臂油缸缸径小，势必使系统调定压力高。
液压泵内部元件过度磨损，如柱塞泵的缸体与配流盘、柱塞与柱塞孔等配合件的磨损、拉伤，使液压泵内泄漏严重，当液压泵输出高压、小流量油液时将产生流量脉动，引发较高噪声。此时可适当加大先导系统变量机构的偏角，以改善内泄漏对泵输出流量的影响。液压泵的伺服阀阀芯、控制流量的活塞也会因局部磨损、拉伤，使活塞在移动过程中脉动，造成液压泵输出流量和压力的波动，从而在泵出口处产生较大振动和噪声。此时可对磨损、拉伤严重的元件进行刷镀研配或更换处理。